公共文化服务平台

共 7 条记录，以下是 1-7

全选清除导出

排序方式：

环形通道形型腔结构对杯状件反挤压成形的影响研究被引量：2: 2017年; 借助于有限元分析软件DEFORM-3D,研究了环形通道形型腔的半锥形径向通道、全锥形径向通道以及半球形通道下,外径Φ200 mm、壁厚16 mm杯状件的挤压变形效果,研究结果表明:半球形通道下成形件挤压载荷和平均等效塑性应变值最小;而全锥形通道下成形件平均等效塑性应变值和挤压载荷最大;相比之下半锥形通道下成形件的平均等效塑性应变值适中,成形载荷适中。运用有限元模拟分析与物理实验相结合,对比分析了杯状件在半锥形通道下挤压成形与传统反挤压成形下的挤压载荷和成形件的平均塑性应变以及变形均匀性程度,结果表明:半锥形通道下挤压成形的杯状件,挤压载荷较传统反挤压减少近70%,平均塑性应变值约为传统反挤压的2.29倍且变形更均匀,成形件晶粒细化效果更明显、强化相分布较均匀。; 薛勇李宏张治民赵熹周小京; 关键词：反挤压数值模拟变形均匀性

2A12铝合金杯形件“山”字型腔反挤压成形损伤研究被引量：2: 2016年; 基于Deform有限元分析软件,选择Cokcroft&Latham韧性断裂准则,研究了成形温度400℃时不同挤压速度(0.5、1、2mm/s)、不同摩擦系数(0.1、0.15、0.2)与不同模具形状(半圆形通道、单锥形通道、双锥形通道)下2A12铝合金杯状件环形通道挤压工件的成形损伤规律。并且以单锥形通道为例,研究了坯料高径比对挤压工件成形损伤的影响。结果表明:挤压工件最大成形损伤值随着挤压速度的增大而减小,随着摩擦系数的增大而增大;当挤压速度、摩擦系数相同时,半圆形通道模具挤压的工件损伤值较大、双锥形通道模具损伤值较小。; 赵熹李宏薛勇张治民王琳; 关键词：2A12铝合金杯形件数值模拟

杯形件径向-反向复合挤压成形的应变分析: 2017年; 在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场,进而获得各变形区的等效应变速率与平均等效应变速率;计算各变形区的变形时间,将变形区的平均等效应变速率与变形时间相乘,获得各变形区的平均等效应变。将各变形区的平均等效应变值与有限元模拟结果相比较,验证了各变形区平均等效应变计算公式的准确性。开展纯铝件的挤压成形实验,对挤压件各个变形区的硬度进行测试,由于细晶强化与加工硬化效果显著,大变形区硬度值明显大于小变形区。; 薛勇陈帅帅吴耀金李宏张治民; 关键词：杯形件等效应变

镁合金杯形件径向-反向复合挤压成形数值模拟与微观组织演化研究: 本论文选择研究较为广泛的AZ31镁合金作为研究对象，通过对杯形件径向-反向复合挤压工艺中径向挤压过程下不同的内腔结构（双锥通道、半圆通道、上半锥通道、下半锥通道以及平底通道），产生剪切变形锥形凸台的高度h(h=1mm、h...; 李宏; 关键词：大塑性变形晶粒细化; 文献传递

杯状件径向-反向复合挤压成形力的上限分析被引量：1: 2017年; 在圆柱体坐标系下,根据质点的流动规律将杯状件径向-反向复合挤压变形体划分成7个特征区,建立每个特征区的动可容速度场。基于上限理论,考虑各塑性变形区的变形功耗、所有速度间断面上的剪切功耗与全部摩擦面上的摩擦功耗,建立挤压成形力计算公式。通过挤压成形实验,验证挤压成形力计算公式的准确性。; 白冰薛勇陈帅帅吴耀金张治民李宏; 关键词：成形力上限法

循环扩-挤变形AZ80镁合金组织与性能: 2017年; 通过循环扩挤(CEEOP)变形方法对100 mm×50 mm×170 mm的AZ80镁合金块状材料进行挤压加工,借助计算机模拟仿真、组织观察、拉伸试验、硬度测试等手段研究了1~4道次CEEOP变形对AZ80镁合金等效应变、显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着CEEOP挤压道次的增加,晶粒的尺寸越来越小且分布均匀,1道次后晶粒尺寸可以从200μm左右细化到6μm,4道次后晶粒尺寸细化到1.5μm左右,整体分布均匀呈等轴晶晶粒,晶粒细化的机制是晶粒的机械破碎和动态再结晶,2道次以后晶粒细化效果不太明显。力学性能较均匀化退火态有了大幅度的提升,1道次硬度HB从均匀化退火态的615 MPa提升到了830.7 MPa,4道次达到862.7 MPa,抗拉强度与屈服强度分别从均匀化退火态的230.9和115 MPa提升到了262.7和155 MPa,4道次可以达到294和170 MPa,通过对比ECAP变形试样的组织与力学性能数据,在相同的变形温度与累积应变下,CEEOP变形方法比ECAP变形能够更好地细化晶粒和提高材料的抗拉强度和屈服强度。; 薛勇杨治辉张治民吴耀金李宏; 关键词：镁合金动态再结晶

新型反挤压成形与传统反挤压成形工艺对比研究被引量：7: 2016年; 分别采用传统反挤压和大塑性变形下的新型反挤压两套模具对2A12铝合金进行了成形实验,制得了两种杯形件,并基于Deform-3D有限元模拟软件对成形过程进行了有限元仿真模拟。通过模拟对比了两种反挤压方法在挤压过程中坯料的变形情况与应变大小,通过拉伸试验与金相试验,对比研究了新型反挤压与传统反挤压杯形件在力学性能、显微组织方面的区别。结果表明,新型反挤压工艺在金属挤压成形过程中对晶粒的细化起到明显的作用,更细、更均匀的晶粒尺寸可以使金属拥有更好的力学性能。因此,新型反挤压工艺可以明显改善所获得杯形件的力学性能。; 李宏薛勇赵熹张治民; 关键词：2A12铝合金反挤压成形力学性能晶粒细化大塑性变形

全选清除导出

共1页<1>

李宏